不銹鋼零件滲鉻可以在零件表面形成一層牢固的鉻一鐵一碳合金層，提高不銹鋼零件的抗氧化和耐蝕性，而且又有高硬度、高強度、耐磨性和抗疲勞性能，因此高溫服役的模具和零件可以進行滲鉻處理。

 滲鉻工藝大體上有固體滲鉻、液體滲鉻和氣體滲鉻（真空滲鉻）三大類。

一、不銹鋼固體滲鉻

  固體顆粒滲鉻劑市場上有供應(yīng)，也可以自配。固體滲鉻的工藝與配方見表3-23。

  鉻鐵粉的粒度為0.075～0.150mm，Al₂O₃粉的粒度為0.075～0.150mm，使用前氧化鋁粉需經(jīng)1100～1200℃焙烘。市場上銷售的顆粒狀滲鉻劑是將上述三種成分混勻后加入粘結(jié)劑，制成顆粒狀，低溫烘干，使用時比自配的粉末方便，勞動條件也較好。

  不銹鋼零件和模具滲鉻前需除凈表面油污、銹斑后與滲鉻劑一起放入工件罐中，工件間距大于1mm，工件上面的覆蓋層應(yīng)較厚，工件罐密封后在電爐中升溫，于200℃左右焙烘，緩冷后再次加固密封，重新升溫到950～1100℃加熱滲鉻4～8h后，將工件罐取出空冷。冷到室溫后取出工件清洗。需熱處理的模具重新加熱淬火。

  3Cr2W8V鋼熱作模具1050℃×1550℃×15h滲鉻，滲鉻后550℃×1h預(yù)熱，1050℃加熱后淬入熱油，冷至100～200℃后用沸騰的Na₂CO₃液體清洗1h。上沖頭于550℃×3h（沖頭頂部先于650℃×0.5h回火）空冷至室溫后再經(jīng)1880℃×2h回火；下模650℃×3h回火。模具使用壽命較常規(guī)熱處理提高7～8倍。

二、不銹鋼鹽浴滲鉻

  鹽浴滲鉻在坩堝內(nèi)進行，其成分和工藝見表3-24。鹽浴滲鉻后可直接淬火，或冷卻后重新加熱淬火。鹽浴滲鉻較固體滲鉻方便易行。

  滲鉻處理后，中、高碳鋼及合金鋼可獲得高硬度、高耐磨性、高耐蝕性和抗高溫氧化性的鉻、碳化合物層。

  H13鋼直接滲鉻，碳化鉻層薄，且在次表層呈貧碳區(qū)，形成軟帶。

  H13 鋼經(jīng)930℃×4h℃×4h滲碳，再經(jīng)980℃×4h鹽浴滲鉻（表3-24中第7種鹽浴配方）后，次表層有了足夠的含碳層并有利于碳化鉻層的形成。模具經(jīng)滲碳、滲鉻后淬火、回火，模具使用壽命較原滲氮模具提高50％以上。

三、不銹鋼氣體滲鉻（真空滲鉻）

  將不銹鋼零件和模具放于密封工件罐內(nèi)，抽真空，加熱，采用氫氣或氬氣送入鹵化亞鉻蒸氣，在980～1100℃滲鉻4～8h。

  一般采用半真空滲鉻法。將鉻?；蜚t鐵顆粒先裝入滲鉻罐中，裝入真空室，抽真空。加熱升溫到980～1100℃滲鉻，保溫8～12h后，隨爐冷至250℃出爐空冷，清洗后進行最終熱處理。

  氣體滲鉻適用于大規(guī)模生產(chǎn)，固體滲鉻適用于單件生產(chǎn)，涂敷滲鉻適用大型設(shè)備，鹽浴滲鉻方便易行。