我國早在1954年鞍鋼無縫鋼管廠就按蘇聯(lián)鋼號（即GCr15）試軋出了φ115mm×16mm的熱軋軸承管。20世紀60～70年代，上海第一鋼鐵廠在ф100mm自動軋管機上開始生產(chǎn)熱軋軸承管；上海第五鋼鐵廠、北京特殊鋼廠、大冶鋼廠等用ф76mm穿孔毛管經(jīng)冷拔（軋）開始生產(chǎn)冷拔軸承管。1977年原冶金部發(fā)布了指導性技術文件“軸承管YB／Z 12-1977”，1984年又與機械部共同發(fā)布了YJZ-1984技術文件。1979年無錫鋼廠在φ76mm穿孔機上，經(jīng)二次穿孔并采用控冷工藝，生產(chǎn)熱軋軸承管。

  20世紀80年代，西寧鋼廠采用Φ100自動軋管機＋LD80冷軋機，軋出Φ57mm×5.5mm GCr15冷軋軸承管；大連得勝鋼管廠采用φ60mm穿孔機＋φ60mm三輥軋管機＋冷拔機生產(chǎn)出精密冷拔軸承管；成都無機＋φ60縫廠在周期軋管機上軋出ф133mm×16mm、φ219mm×30mm、φ2263mm×330mm熱軋軸承管；大冶鋼廠與鋼研總院共同開發(fā)試制出Φ22mm×2.6mm～φ80mm×7mm等9個規(guī)格的高精度軸承管，產(chǎn)品質(zhì)量達到SKFD33標準；1987年常熟市無縫鋼管廠從上鋼五廠購買Φ60mm、Φ50mm軸承鋼棒材作為管坯原料，試制φ29.2mm×3.2mm與φ20mm×3.5mm兩個規(guī)格軸承鋼管。在試制過程中先后解決了諸如管坯熱軋穿孔、毛管的球化、冷拔時鋼管斷頭等問題。到1989年8月，已順利小批量生產(chǎn)出軸承鋼管，月產(chǎn)量在300t左右，1994年達到月產(chǎn)1000t。

  隨著改革開放的發(fā)展，80年代后期至90年代，國內(nèi)一批民營中小軸承企業(yè)迅速崛起，推動了我國軸承行業(yè)的發(fā)展。這批中小企業(yè)以生產(chǎn)小微型軸承產(chǎn)品為主，采用軸承管為原料，所以也帶動了我國軸承管的快速發(fā)展。

  從90年代初到2000年，常熟市旋力鋼管廠、寧波和森軸承鋼管廠、常熟豪威富軸承鋼管有限公司、張家港華程工業(yè)制管股份有限公司、浙江健力鋼管廠、張家港逸洋鋼管廠等軸承鋼管生產(chǎn)企業(yè)陸續(xù)上馬。到2000年軸承鋼管生產(chǎn)企業(yè)已有30多家，年產(chǎn)量已達20萬噸，軸承鋼管進入了一個產(chǎn)銷兩旺的發(fā)展期。在這期間，軸承鋼管的冷加工工藝由原先的單純冷拔，改進為冷軋＋冷拔結合或全部冷軋的方式。應用冷軋工藝有利于軸承鋼管的壁厚控制及提高成材率、減少工序道次、節(jié)約成本，尤其是小口徑厚壁軸承鋼管，采用冷軋工藝效果更明顯。

  20世紀90年代初國家為了建設中大口徑的軸承管生產(chǎn)線，借鑒國外生產(chǎn)軸承鋼管的經(jīng)驗，建設了湖北大冶ф170ASSEL機組，由于配套工序不足以及國內(nèi)幾大軸承廠自己建有套圈加工的設備（包括設備和人員），對采購軸承管加工套圈基本是排斥的。另一方面，隨著中小民企的進入，市場競爭加劇，所以該機組投產(chǎn)以來，實際僅生產(chǎn)了很少量的中大口徑熱軋軸承鋼管。國內(nèi)其他特鋼企業(yè)和原生產(chǎn)軸承管的企業(yè)90年代后期，也都退出了軸承管的市場。

  2000年以后，浙江個別軸承廠家開始自行生產(chǎn)軸承鋼管，自產(chǎn)自用；山東聊城、臨沂等地也開始了軸承鋼管的生產(chǎn)。2005年，軸承鋼管年生產(chǎn)能力已接近40萬噸。近十多年來，盡管軸承管的發(fā)展呈現(xiàn)出起伏波動的趨勢，但軸承管的產(chǎn)量受整體需求的拉動仍呈較快增長，據(jù)調(diào)查推測，到2018年底我國國內(nèi)軸承鋼管產(chǎn)量約90～100萬噸，約占軸承鋼產(chǎn)量的23％～26％，與發(fā)達國家占比25％～30％相比，仍有一定的差距。大直徑（直徑為1000mm以上）特殊用途的軸承鋼管多以鍛造、擠壓、輾擴等方式生產(chǎn)。

  我國軸承加工業(yè)采用軸承鋼管的規(guī)格品種組距窄，基本在180mm以下，絕大部分以穿孔＋熱軋或穿孔＋冷軋（拔）形式提供。在軸承鋼管品質(zhì)方面，國內(nèi)產(chǎn)品也存在品質(zhì)穩(wěn)定性差、疲勞壽命短、潔凈度低等問題。我國軸承鋼管的應用，一般局限于普通軸承的軸承套圈用料，高端軸承套圈仍依賴進口。近些年隨著企業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量逐年提高，一些外資先進軸承企業(yè)，如瑞典SKF、日本NSK、日本三洋等也從中國采購高品質(zhì)軸承鋼管。