隨著不銹鋼管生產(chǎn)率和質(zhì)量要求的不斷提高，高速高精度漏磁檢測(cè)系統(tǒng)的開發(fā)迫在眉睫。為了實(shí)現(xiàn)不銹鋼管高速高精度漏磁檢測(cè)，需要解決兩個(gè)層面的問(wèn)題：從漏磁檢測(cè)原理來(lái)看，在此過(guò)程中需要解決檢測(cè)機(jī)理帶來(lái)的同尺寸缺陷漏磁信號(hào)不一致問(wèn)題，包括消除由感生磁場(chǎng)、壁厚不均、缺陷埋藏深度及走向引起的缺陷漏磁場(chǎng)差異；從漏磁檢測(cè)系統(tǒng)來(lái)看，需要解決鋼管高速運(yùn)動(dòng)時(shí)漏磁場(chǎng)信號(hào)拾取一致性問(wèn)題，即保證相同漏磁場(chǎng)經(jīng)過(guò)檢測(cè)系統(tǒng)后獲得相同的數(shù)字信號(hào)，從而實(shí)現(xiàn)一致性評(píng)價(jià)。漏磁場(chǎng)信號(hào)拾取一致性的影響因素很多，包括：磁化系統(tǒng)均勻性設(shè)計(jì)、檢測(cè)探頭設(shè)計(jì)與布置、信號(hào)電路、探頭陣列、掃查軌跡規(guī)劃、探頭抱合與跟蹤系統(tǒng)、信號(hào)后處理和鋼管輸送線穩(wěn)定性等。

  目前國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)只對(duì)檢測(cè)系統(tǒng)漏磁場(chǎng)信號(hào)拾取一致性做了考核規(guī)定，而對(duì)檢測(cè)機(jī)理帶來(lái)的同尺寸缺陷漏磁信號(hào)不一致問(wèn)題未做相關(guān)要求，如感生磁場(chǎng)、壁厚不均、缺陷走向等因素造成的漏磁場(chǎng)差異使漏磁檢測(cè)結(jié)果不具有嚴(yán)格的可靠性。為此，提出鋼管同尺寸缺陷漏磁檢測(cè)信號(hào)差異的全面測(cè)試方法，以保證在后續(xù)使用過(guò)程中檢測(cè)結(jié)果具有良好的可靠性。

一、樣管

測(cè)試樣管及缺陷分布如圖6-47所示。

（1）樣管規(guī)格

1）管體彎曲度：≤2mm／m。

2）管端彎曲度：≤3mm（管端長(zhǎng)度：1.5m）。

3）全長(zhǎng)彎曲度：≤20mm。

4）鋼管的外徑誤差：±0.5％。

5）鋼管的壁厚誤差：±8.0％。

（2）縱向和橫向外表面刻槽

1）長(zhǎng)度：25mm。

2）寬度：最大1mm。

3）深度：5％壁厚（最小深度：0.30mm±0.05mm）。

4）數(shù)量：縱向3個(gè)，橫向3個(gè)。

5）縱向位置：1個(gè)位于管體中部，2個(gè)起始點(diǎn)距離管端250mm向管體延伸。

6）橫向位置：1個(gè)位于管體中部，2個(gè)位于距離管端250mm處。

（3）縱向和橫向內(nèi)表面刻槽

1）長(zhǎng)度：25mm。

2）寬度：最大1mm。

3）深度：

①. 壁厚≤8mm：5％ 壁厚（最小深度：0.40mm±0.05mm）。

②. 8mm＜壁厚≤12mm：10％壁厚。

③. 12mm＜壁厚≤15mm：12.5％壁厚。

④. 15mm＜壁厚≤20mm：15％壁厚。

4）數(shù)量：縱向1個(gè)，橫向1個(gè)。

5）縱向位置：以距離管端400mm處作為起始點(diǎn)向管體延伸。

6）橫向位置：位于距離另一管端400mm處。

（4）外表面斜向刻槽

1）長(zhǎng)度：25mm。

2）寬度：最大1mm。

3）深度：5％壁厚（最小深度：0.30mm±m(xù)m±0.05mm)。

4）數(shù)量：與鋼管軸向夾角為60°的雙向刻槽2個(gè)，與鋼管軸向夾角為30°的雙向刻槽2個(gè)。

5）位置：管體中部。

二、測(cè)試方法

  根據(jù)同尺寸不銹鋼管缺陷的多樣漏磁場(chǎng)形成機(jī)理，包括感生磁場(chǎng)、壁厚不均、內(nèi)外缺陷位置區(qū)分、缺陷走向以及探頭系統(tǒng)穩(wěn)定性等因素，提出表6-6所列的缺陷漏磁檢測(cè)信號(hào)差異測(cè)試指標(biāo)。

（1）探頭系統(tǒng)信號(hào)拾取一致性 橫、縱向探頭部件信號(hào)拾取一致性分別測(cè)試。

   使樣管中部的外壁人工缺陷重復(fù)通過(guò)檢測(cè)系統(tǒng)，記錄3次人工缺陷剛報(bào)警時(shí)的dB值，3次讀數(shù)的最大差值即為探頭系統(tǒng)信號(hào)拾取一致性差異。此差值的絕對(duì)值不大于3dB。連續(xù)測(cè)試3次，3次結(jié)果如不相同，取最劣值。

（2）感生磁場(chǎng)引起的漏磁場(chǎng)差異 橫、縱向缺陷漏磁場(chǎng)差異分別測(cè)試。

   使樣管管頭、管體和管尾的外壁人工缺陷（(C1、Cs、Cg,C9、C10、C12)重復(fù)通過(guò)檢測(cè)系統(tǒng)，記錄3次人工缺陷剛報(bào)警時(shí)的dB值，三者之間的最大差值即為感生磁場(chǎng)引起的漏磁場(chǎng)差異。此差值的絕對(duì)值不大于3dB。連續(xù)測(cè)試3次，3次結(jié)果如不相同，取最劣值。

（3）內(nèi)外缺陷位置區(qū)分正確率 將樣管重復(fù)通過(guò)檢測(cè)系統(tǒng)25次，并對(duì)樣管上的人工缺陷（C1~C12）進(jìn)行實(shí)時(shí)區(qū)分，并記錄下正確區(qū)分次數(shù)，每正確區(qū)分一個(gè)缺陷記為1次。若在此期間出現(xiàn)的誤區(qū)分次數(shù)較多，可將測(cè)試次數(shù)增加到50次。系統(tǒng)內(nèi)外缺陷位置區(qū)分功能需滿足：區(qū)分正確率≥90％。區(qū)分正確率計(jì)算公式為

   區(qū)分正確率＝［區(qū)分正確次數(shù)／（測(cè)試次數(shù)×12)]x100%

（4）缺陷走向引起的漏磁場(chǎng)差異 橫、縱向缺陷走向引起的漏磁場(chǎng)差異分別測(cè)試。

   使樣管外壁具有不同走向的缺陷（C3、C4、C10,Cs、C6、C,）重復(fù)通過(guò)檢測(cè)系統(tǒng)，記錄3次缺陷剛報(bào)警時(shí)的dB值，三者之間的最大差值即為缺陷走向引起的漏磁場(chǎng)差異。此差值的絕對(duì)值不大于3dB。連續(xù)測(cè)試3次，3次結(jié)果如不相同，取最劣值。