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我國熱連軋帶鋼生產所采用的先進技術主要有以下幾點：

1. 鑄坯的直接熱裝（DHCR）和直接軋制（HDR）

實現了兩個工序間的連續(xù)化，具有節(jié)能、省投資、縮短交貨期等一系列優(yōu)點，效果顯著。該技術要求煉鋼和連鑄機穩(wěn)定生產無缺陷板坯；熱軋車間最好和連鑄機直接連接，以縮短傳送時間；在輸送輥道上加設保溫罩及在板坯庫中設保溫坑；板坯庫中要具有相應的熱防護措施，以保證板坯溫度。應設有定寬壓力機，減少板坯寬度種類。加熱爐采用長行程裝料機，以便于冷坯與熱坯交換時可將高溫坯裝入爐內深處，縮短加熱時間。精軋機后機架采用軋輥軸向竄動技術，以增加同寬度帶鋼軋制量。采用連鑄、煉鋼、軋鋼生產計劃的計算機一體化管理系統，以保證物流匹配。

2. 步進式加熱爐

除具有加熱功能外，還可完成生產中鑄坯的儲存和生產緩沖，減少板坯燒損，提高成材率。

3. 寬度自動控制（AWC）

經立輥寬度壓下及水平輥厚度壓下后，板坯頭尾部將發(fā)生失寬現象。根據其失寬曲線采用與該曲線對稱的反函數曲線，使立輥軋機的輥縫在軋制過程中不斷變化，這樣軋出的板坯再經水平輥軋制后，頭尾部失寬量少。短行程法可減少切頭損失率20％～25％，也可減少切邊損失，還可顯著提高頭尾部的寬度精度，可達5毫米以下。

4. 厚度自動控制（AGC）

精軋機全液壓厚度自動控制系統（HAGC）厚度控制效果顯著，其相應頻率達15～20赫茲，壓下速度達4～5毫米/秒，加速度達500毫米/秒²，因此HAGC發(fā)展很快。20世紀90年代投產的熱軋機精軋機組取消了電動壓下裝置，而采用液壓缸行程為110～120毫米的全液壓壓下裝置和AGC系統?，F代的HAGC系統厚度控制數學模型不斷完善，控制精度不斷提高，帶鋼全長上的厚度精度已達到±30微米。