超厚壁不銹鋼無(wú)縫管用于化學(xué)和石油工業(yè)的高壓和超高壓（壓力在500MPa以上）的管道、軸、軸承和其他管件，同時(shí)還可作為螺旋軋制周期斷面管件的坯料等。

 在現(xiàn)有的軋管機(jī)上，采用熱變形的方法能夠生產(chǎn)徑壁比（D/S)為4~20的不銹鋼厚壁管。按照D/S的大小，可分為D/S=6~20的厚壁管和D/S=4.0~5.9的特厚壁不銹鋼管兩類。

 一般認(rèn)為三輥軋管機(jī)最適合軋制不銹鋼厚壁管，但是由于受到不銹鋼管內(nèi)徑的限制，一般不能生產(chǎn)內(nèi)徑小于45mm的厚壁管。

 熱擠壓工藝是生產(chǎn)超厚壁管的最佳方法，該工藝能夠大大地減小生產(chǎn)不銹鋼厚壁管的內(nèi)徑（最大可達(dá)到3mm),并且使生產(chǎn)的厚壁管的D/S達(dá)到2.1.

 隨著擠壓機(jī)擠壓芯棒直徑的減小，使擠壓芯棒的工作條件顯著惡化。因?yàn)閿D壓芯棒由于鋼管內(nèi)徑的減小，不可能做成帶內(nèi)水冷式的，并且在擠壓過(guò)程中，由于芯棒受熱，會(huì)引起其斷裂。因而，實(shí)際上將擠壓芯棒限制在φ20~30mm.為了生產(chǎn)內(nèi)徑小于20mm的厚壁管，在D/S≥2.3時(shí)，可以采用冷軋和冷拔的方法。但是冷軋或冷拔變形會(huì)使超厚壁管內(nèi)表面的質(zhì)量明顯變壞。

 為了得到內(nèi)徑3mm以上的超厚壁管，采用如圖6-14所示的方法，生產(chǎn)出D/S=2.1~4.0的超厚壁鋼管。

  可移動(dòng)芯棒3的端部的最初位置在擠壓模2圓柱帶伸出50~100mm.在擠壓過(guò)程中，當(dāng)擠壓桿6隨著擠壓墊5移動(dòng)時(shí)，變形金屬7環(huán)繞不移動(dòng)的擠壓芯棒4,帶著可移動(dòng)芯棒3流動(dòng)，并且經(jīng)過(guò)擠壓模2形成帶有內(nèi)芯棒的擠壓管。

 擠壓時(shí)，由于芯棒是在冷狀態(tài)下進(jìn)入變形區(qū)，因此在不同的溫度下比其他金屬的強(qiáng)度要高很多，不會(huì)發(fā)生變形?？梢苿?dòng)芯棒3能自由地通過(guò)不可移動(dòng)的空心擠壓芯棒4,芯棒和變形金屬之間沒有相對(duì)移動(dòng)，僅存在較小的摩擦力。因此，鋼管和芯棒之間不會(huì)焊合。同時(shí)，在擠壓之前，可以噴涂或刷上一些懸浮狀的潤(rùn)滑劑。

 擠壓結(jié)束后，芯棒與鋼管同時(shí)被鋸切。擠壓周期的其余工序與擠壓一般鋼管的相似。芯棒可以通過(guò)拉拔或其他方式取出。芯棒可以用H13或者06Cr18Ni11Ti鋼冷拉線材制作。采用06Cr18Ni11Ti不銹鋼冷軋棒線材制作的芯棒在拉拔機(jī)上能順利地從鋼管中拉出。超厚壁管的內(nèi)表面光潔度達(dá)到6~7級(jí)，尺寸公差也滿意技術(shù)條件要求。超厚壁鋼管（D/S=2.2)的橫斷面如圖6-15所示。

 采用這種工藝可以獲得任何要求的外形和內(nèi)表面的不銹鋼厚壁管，為此，必須使用相應(yīng)形狀的擠壓模和擠壓芯棒。尼科波爾南方鋼管廠在1600t臥式液壓擠壓機(jī)上，采用上述工藝，生產(chǎn)出外徑為ф40mm、φ60mm、φ80mm、ф100mm,內(nèi)徑為φ3mm、φ5mm、ф10mm、φ15mm的超厚壁管。

 擠壓結(jié)束后，芯棒可以當(dāng)鋼管在七輥矯直機(jī)上矯直后從鋼管中拔出，并且由于斷面是超厚壁，可以采用溫矯。

 采用上述工藝還可以生產(chǎn)厚壁復(fù)合鋼管。采用外層為55CrNiMoV鋼，內(nèi)層為10Cr24Al材料的雙層坯料，直徑為Φ145mm.一次擠壓成Φ25mm復(fù)合管。芯棒材料為12Mn18Cr12V鋼。從擠壓余料的縱向和徑向截面可以看出，擠壓時(shí)各層金屬材料的流動(dòng)對(duì)稱。